Конструювання, виробництво та експлуатація сільськогосподарських машин. Випуск 50. - 2020
Permanent URI for this collectionhttps://dspace.kntu.kr.ua/handle/123456789/10936
Browse
Search Results
Item Износостойкость сопряжений с зазором, восстановленных полиамидоэпоксидными пористыми покрытиями(ЦНТУ, 2020) Цапу, В. И.; Горобец, В. Ф.; Цапу, В. І.; Горобець, В. Ф.; Tapu, V.; Gorobet, V.В статье представлены результаты исследования износостойкости сопряжений с зазором, восстановленных путем нанесения пористого полимерного композиционного материала на одну из составляющих пару трения деталь. Установлено, что полученные нами пористые полимерные композиционные покрытия позволяют уменьшить износ по сравнению с композиционными покрытия без пор в 1,64 раза. У статті представлені результати дослідження зносостійкості спряжень з зазором, відновлених шляхом нанесення пористого полімерного композиційного матеріалу на одну із деталей, що складають пару тертя. Встановлено, що отримані нами пористі полімерні композиційні покриття дозволяють зменшити знос в порівнянні з композиційними покриття без пустот в 1,64 рази. The using of polymeric materials as coatings for the restoration of worn–out machine parts has found application in the industry of repairment. Their wider use is hampered because of poor adhesion strength, shrinkage, ageing, low wetting ability and other properties of polymeric materials. To improve the physical and mechanical properties of polyamide P12, it is advisable to add to the composition of various substances that help to reduce shrinkage, ageing, increase wear resistance. It is proposed to increase the oil absorption of the surface layers of polymer composite coatings by introducing 5...10% of sodium chloride (NaCl) into the composition. The obtained porous coatings were further subjected to wear tests under various lubrication conditions. The wear rate of the composite material under different lubrication conditions is different, so after 240 hours of testing, friction wear without lubrication was 18.8 ±2 μm, when using water – 16.8 ±2 μm, and when using LITOL 24 grease – 10±1 μm ... When using LITOL 24, a positive gradient of interfacial resistance of molecular bonds and surface layers is provided. Abrasion of the latter, as a rule, is not abrasive, but frictional and manifests itself in the separation of different, configurations of particles from the surface layer. Also, the lubricant is in the friction zone for longer because it is retained in the artificially formed pores of the surface layer of the coating. The presence of grease in the friction zone reduces the wear rate of the metal counter body. In those cases when there was no lubrication or there was water, the wear rate of the metal counter body was higher and practically had the same character. So, after 240 hours of testing, the following results were obtained: with friction and without lubrication In.l.=14 ±1 µm; friction in the presence of running water Iwater=13±1 µm; friction when using Litol 24, I=9±1 μm. Based on the results obtained, it can be stated that for a metal–porous polymer composite sliding friction pair, the types of lubricants affect the intensity of their wear. It should be noted that during the first hundred hours of testing, the evolution of the wear of the friction pair with different types of lubricant is practically the same and has a tendency to increase smoothly. This type of wear can be explained by the transfer of the composite material to the metal counter body. After removing this layer from the metal counter body, the process of its wear is different and depends on the type of lubricant. Metal counter bodies practically do not change the nature of wear when using water as a lubricant, as well as when friction without lubrication, but when using LITOL 24 lubricant, the wear rate is much less. The durability of friction pairs largely depends on the size of the gap. Thus, for the friction pairs studied with friction without lubrication, the linear intensity of the change in the gap value for 240 hours of testing will be 6.03 ∙ 10–8, for the condition of friction in running water and with Litol 24 lubricant, respectively 5.5 ∙ 10–8 and 3.6 · 10–8. In other words, we can say that in the studied area of 240 hours, the gap in friction pairs with friction without lubrication increased by 60 μm per 1 km of the distance travelled, when using water at 55 μm/km and 36 μm/km when using Litol 24 lubricant. It was found that the intensity of the increase in the gap in the friction pair when using a porous polymer coating based on a polyamide epoxy composition as a counter body in a metal–polymer friction pair, under lubrication conditions with Litol, is 1.64 times less than when using such coatings without pores. The obtained porous coatings showed higher wear resistance when using water as a lubricant (1.1 times less than that of the base one). The results obtained confirm that the creation of a porous surface layer in the coating of the polymer composition will contribute to an increase in the service life of the recovered friction pairs by replacing the usual metal–metal pair with a metal–polymer one.Item Технологічні особливості виготовлення дискових робочих органів ґрунтообробних та посівних машин(ЦНТУ, 2020) Кропівний, В. М.; Свірень, М. О.; Кузик, О. В.; Амосов, В. В.; Козловський, М. А.; Kropivny, V.; Sviren, M.; Kuzyk, O.; Amosov, V.; Kozlovsky, M.; Кропивный, В. Н.; Свирень, Н. А.; Кузык, А. В.; Козловский, Н. А.Провідні світові виробники досягають високих показників зносостійкості та міцності дисків з борвмісних сталей як їх хімічним складом, так і вибором раціональної технології термічної обробки. Експериментальні дослідження зразків деталей зі сталі марки 30MnB5 дозволили визначити, що для досягнення максимальних значень твердості достатньо нагріву протягом 15 хвилин до температури 850º С та гартування у воді. Щоб запобігти зниженню твердості та забезпечити необхідну пружність та в’язкість дисків, рекомендується відпускання при температурі 180º С. Розроблено технологічний процес та виробничу дільницю виготовлення сферичних дисків. The purpose of this study is to improve the technology of manufacturing spherical disk working bodies of tillage machines to increase their wear resistance and strength. The world's leading manufacturers achieve high wear resistance and strength of discs made of boron-containing steels both in their chemical composition and the choice of rational heat treatment technology. Experimental studies of 30MnB5 steel parts revealed that heating for 15 minutes to a temperature of 850°C and quenching in water was sufficient to achieve maximum hardness values. To prevent hardness reduction and to ensure the necessary elasticity and viscosity of the discs, it is recommended to temper at a temperature of 180°C and combine with heat before painting with powder paint. The application of cutting blanks with cutting of depressions along the outer contour of the disk and internal holes on the laser machine, as well as the formation of the finished shape of parts in the process of hot stamping and subsequent heat treatment in quenching dies. 1. The market of disk working bodies of tillage and sowing machines is studied, technological processes of manufacturing of which it is expedient to improve. 2. Theoretical and experimental study of the structure, structure and material properties of samples of spherical disks of imported agricultural machinery. The choice of 30MnB5 pine steel for their production is substantiated. 3. The improved technological process of manufacturing spherical disks is developed. It is recommended to form them by hot stamping in cold dies and intensive hardening in a water bath. 4. The project development of the section of production of disk working bodies of tillage and sowing equipment is carried out. Ведущие мировые производители достигают высоких показателей износоустойчивости и прочности дисков из борсодержащих сталей как их химическим составом, так и выбором рациональной технологии термической обработки. Экспериментальные исследования образцов деталей из стали марки 30MnB5 позволили определить, что для достижения максимальных значений твердости достаточно нагрева на протяжении 15 минут до температуры 850º С и закалки в воде. Чтобы предотвратить снижение твердости и обеспечить необходимую упругость и вязкость дисков, рекомендуется отпуск при температуре 180º С. Разработан технологический процесс и производственный участок изготовления сферических дисков.Item Підвищення довговічності роликів-електродів при електроконтактному наплавленні деталей мобільної сільськогосподарської та автотранспортної техніки(ЦНТУ, 2020) Дубовик, В. О.; Невдаха, Ю. А.; Пукалов, В. В.; Чернов, В. М.; Dubovyk, V.; Nevdakha, Yu.; Pukalov, V.; Chernov, V.; Дубовик, В. А.; Чернов, В. Н.Витрати на ремонт деталей мобільної сільськогосподарської та автотранспортної техніки постійно зростають, тому актуальним є питання пошуку недорогих технологій їх відновлення. До таких технологій відноситься електроконтактне наплавлення. Однією з причин, що стримує широке застосування цього способу, є низька зносостійкість ролика-електрода. У дослідженні розглядали умови роботи роликів-електродів, міцність зварного з’єднання при застосуванні інструменту із різним ступенем спрацювання. Встановлено, що спрацювання ролика-електрода при електроконтактному наплавленні негативно позначається на міцності зварного з'єднання металопокриття з основою через зменшення деформації присадного дроту. Повністю компенсувати негативний вплив спрацювання електроду на якість зварного з'єднання коригуванням технологічних режимів наплавлення не вдається. В результаті розробили рекомендації по вибору матеріалу і розмірів роликів-електродів, що застосовуються при електроконтактному наплавленні деталей мобільної сільськогосподарської та транспортної техніки. During the operation of mobile agricultural and motor vehicles, their connections and parts are activated. This leads to a decrease in traction power, operating speed, quality and productivity when performing technological operations. Repair costs are constantly rising, so the question of finding inexpensive technologies for the restoration of worn parts is relevant. Such technologies include electro-contact surfacing. One of the reasons that constrains the widespread use of the method of electrocontact surfacing is the low stability of the electrode roller. Currently, little research has been conducted to study the wear of the electrode rollers and increase their wear resistance. The research on search of ways of increase of durability of rollers-electrodes at electrocontact surfacing is carried out. The operating conditions of the electrode rollers and their operation, the strength of the welded joint when using a tool with different degrees of operation were considered. The operation of the roller-electrode during electro-contact surfacing has a negative effect on the strength of the welded joint of the metal coating with the base due to the reduction of deformation of the filler wire. The results of tests for operation show that a significant reduction in the quality of the welded joint occurs when using electrodes made of hot-rolled copper after 1.5...2 hours of operation. It is not possible to fully compensate for the negative impact of the electrode operation on the quality of the welded joint by adjusting the technological modes of surfacing. This indicates the need for 2 - 3 times the replacement of such tools, after grooving their working surfaces on a lathe. Developed recommendations for the choice of sizes of rollers-electrodes used in electro-contact surfacing of parts of mobile agricultural and transport equipment. Расходы на ремонт деталей мобильной сельскохозяйственной и автотранспортной техники постоянно растут, поэтому актуален вопрос поиска недорогих технологий их восстановления. К таким технологиям относится электроконтактная наплавка. Одной из причин, которая сдерживает широкое применение этого способа является низкая износостойкость ролика-электрода. В исследовании рассматривали условия работы роликов-электродов, прочность сварного соединения при применении инструмента с разной степенью износа. Установлено, что износ ролика-электрода при электроконтактной наплавке негативно сказывается на прочности сварного соединения металлопокрытие с основой из-за уменьшения деформации присадочной проволоки. Полностью компенсировать негативное влияние изнашивания электрода на качество сварного соединения корректировкой технологических режимов наплавки не удается. В результате были разработаны рекомендации по выбору материала и размеров роликов-электродов, применяемых при электроконтактной наплавке деталей мобильной сельскохозяйственной и транспортной техники.