Збірники наукових праць ЦНТУ
Permanent URI for this communityhttps://dspace.kntu.kr.ua/handle/123456789/1
Browse
15 results
Search Results
Item Износостойкость сопряжений с зазором, восстановленных полиамидоэпоксидными пористыми покрытиями(ЦНТУ, 2020) Цапу, В. И.; Горобец, В. Ф.; Цапу, В. І.; Горобець, В. Ф.; Tapu, V.; Gorobet, V.В статье представлены результаты исследования износостойкости сопряжений с зазором, восстановленных путем нанесения пористого полимерного композиционного материала на одну из составляющих пару трения деталь. Установлено, что полученные нами пористые полимерные композиционные покрытия позволяют уменьшить износ по сравнению с композиционными покрытия без пор в 1,64 раза. У статті представлені результати дослідження зносостійкості спряжень з зазором, відновлених шляхом нанесення пористого полімерного композиційного матеріалу на одну із деталей, що складають пару тертя. Встановлено, що отримані нами пористі полімерні композиційні покриття дозволяють зменшити знос в порівнянні з композиційними покриття без пустот в 1,64 рази. The using of polymeric materials as coatings for the restoration of worn–out machine parts has found application in the industry of repairment. Their wider use is hampered because of poor adhesion strength, shrinkage, ageing, low wetting ability and other properties of polymeric materials. To improve the physical and mechanical properties of polyamide P12, it is advisable to add to the composition of various substances that help to reduce shrinkage, ageing, increase wear resistance. It is proposed to increase the oil absorption of the surface layers of polymer composite coatings by introducing 5...10% of sodium chloride (NaCl) into the composition. The obtained porous coatings were further subjected to wear tests under various lubrication conditions. The wear rate of the composite material under different lubrication conditions is different, so after 240 hours of testing, friction wear without lubrication was 18.8 ±2 μm, when using water – 16.8 ±2 μm, and when using LITOL 24 grease – 10±1 μm ... When using LITOL 24, a positive gradient of interfacial resistance of molecular bonds and surface layers is provided. Abrasion of the latter, as a rule, is not abrasive, but frictional and manifests itself in the separation of different, configurations of particles from the surface layer. Also, the lubricant is in the friction zone for longer because it is retained in the artificially formed pores of the surface layer of the coating. The presence of grease in the friction zone reduces the wear rate of the metal counter body. In those cases when there was no lubrication or there was water, the wear rate of the metal counter body was higher and practically had the same character. So, after 240 hours of testing, the following results were obtained: with friction and without lubrication In.l.=14 ±1 µm; friction in the presence of running water Iwater=13±1 µm; friction when using Litol 24, I=9±1 μm. Based on the results obtained, it can be stated that for a metal–porous polymer composite sliding friction pair, the types of lubricants affect the intensity of their wear. It should be noted that during the first hundred hours of testing, the evolution of the wear of the friction pair with different types of lubricant is practically the same and has a tendency to increase smoothly. This type of wear can be explained by the transfer of the composite material to the metal counter body. After removing this layer from the metal counter body, the process of its wear is different and depends on the type of lubricant. Metal counter bodies practically do not change the nature of wear when using water as a lubricant, as well as when friction without lubrication, but when using LITOL 24 lubricant, the wear rate is much less. The durability of friction pairs largely depends on the size of the gap. Thus, for the friction pairs studied with friction without lubrication, the linear intensity of the change in the gap value for 240 hours of testing will be 6.03 ∙ 10–8, for the condition of friction in running water and with Litol 24 lubricant, respectively 5.5 ∙ 10–8 and 3.6 · 10–8. In other words, we can say that in the studied area of 240 hours, the gap in friction pairs with friction without lubrication increased by 60 μm per 1 km of the distance travelled, when using water at 55 μm/km and 36 μm/km when using Litol 24 lubricant. It was found that the intensity of the increase in the gap in the friction pair when using a porous polymer coating based on a polyamide epoxy composition as a counter body in a metal–polymer friction pair, under lubrication conditions with Litol, is 1.64 times less than when using such coatings without pores. The obtained porous coatings showed higher wear resistance when using water as a lubricant (1.1 times less than that of the base one). The results obtained confirm that the creation of a porous surface layer in the coating of the polymer composition will contribute to an increase in the service life of the recovered friction pairs by replacing the usual metal–metal pair with a metal–polymer one.Item Технологічні особливості виготовлення дискових робочих органів ґрунтообробних та посівних машин(ЦНТУ, 2020) Кропівний, В. М.; Свірень, М. О.; Кузик, О. В.; Амосов, В. В.; Козловський, М. А.; Kropivny, V.; Sviren, M.; Kuzyk, O.; Amosov, V.; Kozlovsky, M.; Кропивный, В. Н.; Свирень, Н. А.; Кузык, А. В.; Козловский, Н. А.Провідні світові виробники досягають високих показників зносостійкості та міцності дисків з борвмісних сталей як їх хімічним складом, так і вибором раціональної технології термічної обробки. Експериментальні дослідження зразків деталей зі сталі марки 30MnB5 дозволили визначити, що для досягнення максимальних значень твердості достатньо нагріву протягом 15 хвилин до температури 850º С та гартування у воді. Щоб запобігти зниженню твердості та забезпечити необхідну пружність та в’язкість дисків, рекомендується відпускання при температурі 180º С. Розроблено технологічний процес та виробничу дільницю виготовлення сферичних дисків. The purpose of this study is to improve the technology of manufacturing spherical disk working bodies of tillage machines to increase their wear resistance and strength. The world's leading manufacturers achieve high wear resistance and strength of discs made of boron-containing steels both in their chemical composition and the choice of rational heat treatment technology. Experimental studies of 30MnB5 steel parts revealed that heating for 15 minutes to a temperature of 850°C and quenching in water was sufficient to achieve maximum hardness values. To prevent hardness reduction and to ensure the necessary elasticity and viscosity of the discs, it is recommended to temper at a temperature of 180°C and combine with heat before painting with powder paint. The application of cutting blanks with cutting of depressions along the outer contour of the disk and internal holes on the laser machine, as well as the formation of the finished shape of parts in the process of hot stamping and subsequent heat treatment in quenching dies. 1. The market of disk working bodies of tillage and sowing machines is studied, technological processes of manufacturing of which it is expedient to improve. 2. Theoretical and experimental study of the structure, structure and material properties of samples of spherical disks of imported agricultural machinery. The choice of 30MnB5 pine steel for their production is substantiated. 3. The improved technological process of manufacturing spherical disks is developed. It is recommended to form them by hot stamping in cold dies and intensive hardening in a water bath. 4. The project development of the section of production of disk working bodies of tillage and sowing equipment is carried out. Ведущие мировые производители достигают высоких показателей износоустойчивости и прочности дисков из борсодержащих сталей как их химическим составом, так и выбором рациональной технологии термической обработки. Экспериментальные исследования образцов деталей из стали марки 30MnB5 позволили определить, что для достижения максимальных значений твердости достаточно нагрева на протяжении 15 минут до температуры 850º С и закалки в воде. Чтобы предотвратить снижение твердости и обеспечить необходимую упругость и вязкость дисков, рекомендуется отпуск при температуре 180º С. Разработан технологический процесс и производственный участок изготовления сферических дисков.Item Підвищення довговічності роликів-електродів при електроконтактному наплавленні деталей мобільної сільськогосподарської та автотранспортної техніки(ЦНТУ, 2020) Дубовик, В. О.; Невдаха, Ю. А.; Пукалов, В. В.; Чернов, В. М.; Dubovyk, V.; Nevdakha, Yu.; Pukalov, V.; Chernov, V.; Дубовик, В. А.; Чернов, В. Н.Витрати на ремонт деталей мобільної сільськогосподарської та автотранспортної техніки постійно зростають, тому актуальним є питання пошуку недорогих технологій їх відновлення. До таких технологій відноситься електроконтактне наплавлення. Однією з причин, що стримує широке застосування цього способу, є низька зносостійкість ролика-електрода. У дослідженні розглядали умови роботи роликів-електродів, міцність зварного з’єднання при застосуванні інструменту із різним ступенем спрацювання. Встановлено, що спрацювання ролика-електрода при електроконтактному наплавленні негативно позначається на міцності зварного з'єднання металопокриття з основою через зменшення деформації присадного дроту. Повністю компенсувати негативний вплив спрацювання електроду на якість зварного з'єднання коригуванням технологічних режимів наплавлення не вдається. В результаті розробили рекомендації по вибору матеріалу і розмірів роликів-електродів, що застосовуються при електроконтактному наплавленні деталей мобільної сільськогосподарської та транспортної техніки. During the operation of mobile agricultural and motor vehicles, their connections and parts are activated. This leads to a decrease in traction power, operating speed, quality and productivity when performing technological operations. Repair costs are constantly rising, so the question of finding inexpensive technologies for the restoration of worn parts is relevant. Such technologies include electro-contact surfacing. One of the reasons that constrains the widespread use of the method of electrocontact surfacing is the low stability of the electrode roller. Currently, little research has been conducted to study the wear of the electrode rollers and increase their wear resistance. The research on search of ways of increase of durability of rollers-electrodes at electrocontact surfacing is carried out. The operating conditions of the electrode rollers and their operation, the strength of the welded joint when using a tool with different degrees of operation were considered. The operation of the roller-electrode during electro-contact surfacing has a negative effect on the strength of the welded joint of the metal coating with the base due to the reduction of deformation of the filler wire. The results of tests for operation show that a significant reduction in the quality of the welded joint occurs when using electrodes made of hot-rolled copper after 1.5...2 hours of operation. It is not possible to fully compensate for the negative impact of the electrode operation on the quality of the welded joint by adjusting the technological modes of surfacing. This indicates the need for 2 - 3 times the replacement of such tools, after grooving their working surfaces on a lathe. Developed recommendations for the choice of sizes of rollers-electrodes used in electro-contact surfacing of parts of mobile agricultural and transport equipment. Расходы на ремонт деталей мобильной сельскохозяйственной и автотранспортной техники постоянно растут, поэтому актуален вопрос поиска недорогих технологий их восстановления. К таким технологиям относится электроконтактная наплавка. Одной из причин, которая сдерживает широкое применение этого способа является низкая износостойкость ролика-электрода. В исследовании рассматривали условия работы роликов-электродов, прочность сварного соединения при применении инструмента с разной степенью износа. Установлено, что износ ролика-электрода при электроконтактной наплавке негативно сказывается на прочности сварного соединения металлопокрытие с основой из-за уменьшения деформации присадочной проволоки. Полностью компенсировать негативное влияние изнашивания электрода на качество сварного соединения корректировкой технологических режимов наплавки не удается. В результате были разработаны рекомендации по выбору материала и размеров роликов-электродов, применяемых при электроконтактной наплавке деталей мобильной сельскохозяйственной и транспортной техники.Item Основные принципы выбора материала для восстановления и упрочнения шестерен насосов НШ контактной наваркой износостойких композиционных порошковых материалов(КНТУ, 2005) Кропивный, В. Н.; Кулешков, Ю. В.; Русских, В. В.; Кропівний, В. М.; Кулєшков, Ю. В.В статье предложен принцип выбора материалов для восстановления шестерен насосов НШ под увеличенный ремонтный размер контактной наваркой износостойких композиционных материалов на цементированные поверхности шестерен. В статті запропоновано принцип вибору матеріалів для відновлення шестерень насосів НШ під збільшений ремонтний розмір контактною наваркою зносостійких композиційних порошкових матеріалів на цементовані поверхні шестерень. In the article is proposed the principle of materials choice for pumps gears reconstruction of gear pumps for increased repair size used the contact welding of wear-stability composite powder materials on the cemented gears surfaces.Item The Influence of Design Parameters for Electric arc Equipment on the Factors of Spray Process and Properties of Coatings(ЦНТУ, 2019) Ageev, M.; Dovzhuk, S.; Nikolaychuk, V.; Khrypko, T.; Агєєв, М. С.; Довжук, С. А.; Ніколайчук, В. Я.; Хрипко, Т. Є.; Агеев, М. С.; Довжук, С. А.; Николайчук, В. Я.; Хрипко, Т. Е.The paper considers possibilities to increase the wear resistance, corrosion resistance, and service life for parts machines and mechanisms via their hardening and renovating using electric arc coatings characterized by high density, adhesion strength, and micro hardness thanks to activation of the spraying process. Also, the possibility of controlling the properties of restored surfaces owing to choice of the related equipment with required structure and characteristics in order to prolong the service life of machinery parts is shown. The right choice of equipment for spraying makes it possible to increase the speed and temperature of the spraying gas and particles, reduce the droplet diameter, increase the density and reduce the oxidation of coatings. The influence of spray factors such as the flow rate and pressure of working gases, composition of combustion mixture, spraying distance, dispersion of the spray, properties of wire material, etc. on the properties of the coatings obtained has been investigated. Мета досліджень в пропонує мій статті полягає в визначенні впливу конструктивних параметрів апаратів для електродугового напилення на процес нанесення покриття та його властивості. В роботі запропоновано підвищувати зносостійкість, міцність зчеплення, щільність, корозійну стійкість, мікротвердість і термін служби деталей машин і механізмів при їх зміцненні та реновації електродуговими покриття за рахунок активації процесу напилення. Активування процесу електродугового напилення здійснювали шляхом розробки спеціальної камери згорання в електродуговому апараті. При проведенні досліджень розглянута можливість за рахунок вибору конструктивних параметрів і характеристик обладнання для ЕДН управляти властивостями відновлених поверхонь з метою підвищення ресурсу деталей машин. Правильний вибір конструкції обладнання для напилення дозволив збільшити швидкість і температуру струменя транспортуємих газу і частинок, зменшити діаметр крапель, підвищити щільність і знизити окислюваність покриттів. В роботі виконані дослідження впливу чинників процесу напилення: витрати і тиску робочих газів, складу горючої суміші, дистанції напилювання, дисперсності розпилення, властивостей матеріалу дроту і ін. на властивості електродугових покриттів. Виконані дослідження показали, що за рахунок вибору конструктивних параметрів та характеристик обладнання для електродугового напилення можливо керувати процесом ЕДН і отримати необхідні властивості покриттів та поверхонь, що відновлюються з метою підвищення ресурсу деталей машин. В работе предложено повышать износостойкость, коррозионную стойкость и срок службы деталей машин и механизмов при их упрочнении и реновации ЭДН-покрытиями с высокой плотностью, прочностью сцепления и микротвердостью за счет активации процесса напыления. В работе рассмотрена возможность за счет выбора конструктивных параметров и характеристик оборудования для ЭДН управлять свойствами восстановленных поверхностей с целью повышения ресурса деталей машин. Правильный выбор конструкции оборудования для напыления позволит увеличить скорость и температуру струи транспортирующего газа и частиц, уменьшить диаметр капель, повысить плотность и снизить окисляемость покрытий. В работе исследование влияния факторов процесса напыления: расхода и давления рабочих газов, состава горючей смеси, дистанции напыления, дисперсности распыления, свойств материала проволоки и др. на свойства ЭДН-покрытий.Item Структура, зносотривкість та корозійна тривкість покриттів vc-fecr та vc-fecrсо, отриманих надзвуковим газополуменевим напиленням hvof(ЦНТУ, 2018) Маркович, С. І.; Задорожна, Х. Р.; Веселівська, Г. Г.; Гвоздецький, В. М.; Сірак, Я. Я.; Корінь, Я. С.; Маркович, С. И.; Задорожная, К. Р.; Веселивская, Г. Г.; Гвоздецкий, В. М.; Сирак, Я. Я.; Коринь, Я. С.; Markovych, S.; Zadorozhna, K.; Veselivska, H.; Hvozdetskyi, V.; Sirak, Ya.; Koryn', Ya.Досліджено зносостійкість та корозійну стійкість покриттів нанесених надзвуковим газополуменевим методом напилення (HVOF – High Velocity Oxygen Fuel Flame Spraying process, паливо пропан-кисень). Покриття напиляли з використанням установок Diamond Jet Hybrid gun (паливо пропан–кисень) та JP5000 gun (гас–кисень). Для порівняння використано метод плазмового напилення покриттів у динамічному вакуумі (PSCDV), що забезпечує найвищу якість газотермічних покриттів. Порошки для напилення виготовлено методом механічного легування із використанням планетарного млина. Вихідними компонентами для цього брали порошки карбіду ванадію, ферохрому та сплаву кобальту із нікелем. Встановлено, що зносотривкість напилених покриттів вказаними методами в 75...100 разів вища, ніж основи Д16, в 3...5 разів вища, ніж сталі ШХ15 (HRC60 за тертя жорстко закріпленим абразивом. Оцінено корозійно-електрохімічну властивість покриттів в 3%-му розчині NaCl за температури 20±0,2 С і виявлено, що вони мають високу корозійну тривкість, яка корелює з їхньою поруватістю. Довготривала експозиція зразків із покриттям у 3% -ному розчині NaCl призводить до проникнення агресивного середовища до межі розділу покриття–підкладка, що може спричиняти підплівкову корозію та відшарування покриття. Встановлено, що найвищу корозійну тривкість має покриття VC-FeCrCo, поруватість якого не перевищує 0,5%, отриманий плазмовим методом у динамічному вакуумі. Його корозійні струми в 2 рази нижчі порівнянно з тим же покриттям, отриманим методом HVOF. Исследовано износостойкость и коррозийную стойкость покрытий нанесенных сверхзвуковым газополуменевим методом напыления (HVOF –High Velocity Oxygen Fuel Flame Spraying process, топливо пропан-кислород). Покрытие напиляли с использованием установок Diamond Jet Hybrid gun (топливо пропан-кислород) и JP5000 gun (керосин-кислород). Для сравнения использован метод плазменного напыления покрытий в динамическом вакууме (PSCDV), который обеспечивает наивысшее качество газотермических покрытий. Порошки для напыления изготовлены методом механического легирования с использованием планетарной мельницы. Исходными компонентами для этого брали порошки карбида ванадия, феррохрома и сплава кобальта с никелем. Установлено, что износостойкость напыленных покрытий указанными методами в 75...100 разы выше, чем основы Д16, в 3...5 разы выше, чем стали ШХ15 (HRC60 за трение жесткозакрепленным абразивом). Оценено коррозийно-электрохимическое свойство покрытий в 3%-ом растворе NaCl за температуры 20±0,2 ºС и выявлено, что они имеют высокую коррозийную прочность, которая коррелирует с их пористостью. Долговременная экспозиция образцов с покрытием в 3%-ному растворе NaCl приводит к проникновению агрессивной среды в предел раздела покрытие-подкладка, которая может вызывать подпленочную коррозию и отслаивание покрытия. Установлено, что наивысшую коррозийную прочность имеет покрытие VC-FeCrCo, пористость которого не превышает 0,5%, полученным плазменным методом в динамическом вакууме. Его коррозийные токи в 2 разы ниже сравнительно c тем же покрытием, полученным методом HVOF. The wear resistance and corrosion resistance of coatings superimposed with the supersonic gas-flame spray method (HVOF -High Velocity Oxygen Fuel Flame Spraying process, propane-oxygen fuel) have been studied. The coating was sprayed using Diamond Jet Hybrid gun (fuel propane-oxygen) and JP5000 gun (kerosene oxygen). For comparison, the method of plasma spray coating in dynamic vacuum (PSCDV) is used, which provides the highest quality of gas-thermal coatings. Spray powders are made by mechanical alloyage using a planetary mill. The starting components for this were vanadium carbide powder, ferrochrome and nickel cobalt alloy. It has been established that wear resistance of sprayed coatings by these methods is 75 ... 100 times higher than the bases of D16, 3 ... 5 times higher than steel 100Cr6 (HRC60 for friction with hardened abrasive). The corrosion and electrochemical properties of coatings in a 3% NaCl solution at a temperature of 20 ± 0.2 ºC have been estimated and they have high corrosion strength, which correlates with their porosity. The long-term exposure of coated samples in a 3% NaCl solution leads to the penetration of aggressive media into the interface of the backing coating, which can cause subfilm corrosion and peeling of the coating. It has been established that the highest corrosion resistance has a VC-FeCrCo coating, the porosity of which does not exceed 0.5%, obtained by the plasma method in a dynamic vacuum. Its corrosion currents are 2 times lower compared with the same coating obtained by the HVOF method.Item Дослідження структури та мікротвердості обробленої лазером поверхні чавунів(ЦНТУ, 2018) Ковальчук, Ю. О.; Лісовий, І. О.; Ковальчук, Ю. А.; Лисовый, И. А.; Kovalchuk, Yu.; Lisoviy, I.Проаналізовано вплив лазерної обробки на властивості поверхневого шару чавуну. Визначено структуру та мікротвердість зон лазерного впливу для чавуну марок СЧ21 і ВЧ40. Відмічено, що застосування швидкого сканування лазерного пучка поперек напрямку руху забезпечує згладжування поверхневого рельєфу оплавленого шару та поліпшення форми перерізу загартованої смуги, наближаючи її до прямокутної. Досліджено, що для зміцнення чавунів крім потужних СО2-лазерів можуть ефективно використовуватися твердотільні YAG-лазери потужністю від 400 Вт і вище. Проанализировано влияние лазерной обработки на свойства поверхностного слоя чугуна. Определена структура и микротвердость зон лазерного воздействия для чугуна марок СЧ21 и ВЧ40. Отмечено, что применение быстрого сканирования лазерного пучка поперек направления движения обеспечивает сглаживание поверхностного рельефа оплавленного слоя и улучшения формы сечения закаленной полосы, приближая ее к прямоугольной. Исследовано, что для упрочнения чугунов кроме мощных СО2-лазеров могут эффективно использоваться твердотельные YAG-лазеры мощностью от 400 Вт и выше. The purpose of this work is to study the method of surface laser treatment regarding the effect of laser radiation on the structure and microhardness of laser influence zones in the surface layer of cast iron to improve performance characteristics such as hardness and wear resistance of the corresponding parts of agricultural machinery. The ratio of austenitic and martensitic components in SCh21 cast iron in the structure of the hardened layer is significantly affected by the duration of the radiation effect. With its increase in the near-surface layer and in the depth of the laser-impact zone, separate areas of residual austenite with microhardness H100 = 500-560 kgf/mm2 appear. In the deep areas of the hardened layer, austenite is localized around phosphide eutectic inclusions, that is, in the most carbon-rich areas. Due to laser hardening of high-strength HF40 cast iron with the parameters specified in the work, the microhardness of the bleached layer was 7•103...8.7•103 MPa, and in the laser hardening zone from the solid state for austenitic-martensitic structure - 6•103...7 5•103 MPa. The choice of the hardening mode of cast iron SCh21 and the corresponding structural state in the zone of laser influence should be carried out taking into account the operating conditions of a particular part, since austenite may have a different effect on the wear resistance. For example, with respect to the friction pair of an engine cylinder – a compression ring, residual austenite may contribute to a better running-in of these parts. The use of fast scanning of a laser beam across the direction of motion provides smoothing of the surface relief of the melted layer and improving the shape of the hardened strip, bringing it closer to a rectangular one. In addition to high-power CO2 lasers, solid-state YAG lasers with a power of 400 W and more can be effectively used for hardening cast irons. Thus, surface laser treatment can also be successfully applied to cast iron, used by domestic manufacturers of agricultural machinery parts. This will ensure a significant increase in the performance characteristics of the respective products and will create prerequisites for the replacement of significantly more expensive steels with cast irons in certain cases.Item Получение и исследование восстановительных покрытий на деталях машин с использованием механокомпозитов, содержащих TiCиTiB2(ЦНТУ, 2017) Лузан, С. А.; Сидашенко, А. И.; Лузан, А. С.; Лузан, С. О.; Сідашенко, О. І.; Лузан, А. С.; Luzan, S.; Sidashenko, О.; Luzan, А.В статье описано исследование восстановительных износостойких покрытий для деталей сельскохозяйственных машин с использованием композиционных материалов, представляющих собой смесь матричного материала и механокомпозита, полученного с применением СВС-процесса. В результате разработан композиционный материал на основе самофлюсующегося сплава системы Ni-Cr-B-Si, модифицированный механокомпозитом, содержащим карбид и диборид титана. У статті описано дослідження відновлювальних зносостійких покриттів для деталей сільськогосподарських машин з використанням композиційних матеріалів, що представляють собою суміш матричного матеріалу і механокомпозиту, отриманого з застосуванням СВС-процесу. В результаті розроблений композиційний матеріал на основі самофлюсуючого сплаву системи Ni-Cr-B-Si, модифікований механокомпозитом, що містить карбід і диборид титану. The article describes the study of restorative wear-resistant coatings for agricultural parts using composite materials, which are a mixture of matrix material and mechanocomposite obtained using the SHS process. As a result, a composite material based on a self-fluxing Ni-Cr-B-Si alloy modified with a mechanocomposite containing carbide and titanium diboride was developed. The microstructure of surfaced coatings is the matrix material, which is the granulated powder 10 grinded cladding powder 01 alloy, in which solid inclusions are uniformly distributed, presumably, these are titanium diboride (TiB2), iron carbide (Fe3C) particles.Item Дослідження зносостійкості відновлювальних покриттів системи Ni-Cr-B-Si, модифікованих механоактивованими СВС-матеріалами(ЦНТУ, 2017) Сідашенко, О. І.; Лузан, А. С.; Сидашенко, А. И.; Sidashenko, O.; Luzan, A.В статті описано дослідження ресурсозберігальної технології відновлення робочих органів сільськогосподарських машин, схильних до абразивного зносу в процесі експлуатації. Для відновлення методом електродугової наплавки запропонований композиційний матеріал на основі порошкового матеріалу системи Ni-Cr-B-Si, модифікований механоактивованим матеріалом, отриманим із застосуванням СВС-процесу. Результати дослідження показали, що зносостійкість розробленого копозиційного матеріалу перевищує зносостійкість наплавленого шару порошком марки ПГ-10Н-01 в 2 рази, що дозволяє рекомендувати його для збільшення ресурсу відновлених робочих органів сільськогосподарських машин. В статье описано исследование ресурсосберегающей технологии восстановления рабочих органов сельскохозяйственных машин, подверженных абразивному износу в процессе эксплуатации. Для восстановления методом электродуговой наплавки предложен композиционный материал на основе порошкового материала системы Ni-Cr-B-Si, модифицированный механоактивированным материалом, полученным с применением СВС-процесса. Результаты исследования показали, что износостойкость разработанного копозиционного материала превышает износостойкость наплавленного слоя порошком марки ПГ-10Н-01 в 2 раза, что позволяет рекомендовать его для увеличения ресурса восстановленных рабочих органов сельскохозяйственных машин. The article describes the research of resource-saving technology restoration working organs of agricultural machines, subject to abrasive wear during operation. A composite material based on the Ni-Cr-B-Si powder material modified with mechanically activated material obtained using the SHS process is proposed for restoration by electric arc welding. The results of the research showed that the wear resistance of the developed composite material exceeds the wear resistance of the weld layer by the PG-10N-01 powder by a factor of 2, which allows recommending it for increasing the life of the restored working organs of agricultural machines.Item Повышение сопротивляемости абразивному изнашиванию рабочих органов сельскохозяйственных машин(ЦНТУ, 2017) Николайчук, В. Я.; Соловых, Е. К.; Ворона, Т. В.; Катеринич, С. Е.; Ніколайчук, В. Я.; Солових, Є. К.; Катеринич, С. Є.; Nikolaychuk, V.; Solovykh, Ye.; Vorona, T.; Katerinich, S.Проведены исследования износостойкости стальных покрытий при трении по абразиву. Показана целесообразность изготовления рабочих органов сельскохозяйственной техники, эксплуатирующихся при наличии абразива, с покрытиями из сталей мартенситного класса для повышения их сопротивляемости абразивному изнашиванию. Испытания ножей с покрытиями из мартенситной стали 40Х13 показали повышение их износостойкости на 25-30%, а срока службы - в 2,5-3 раза. Проведено дослідження зносостійкості сталевих покриттів при терті по абразиву. Показана доцільність виготовлення робочих органів сільськогосподарської техніки, що експлуатуються при наявності абразиву, з покриттями із сталей мартенситного класу для підвищення їх опору абразивному зношуванню. Випробування ножів з покриттями з мартенситної сталі 40Х13 показали підвищення їх зносостійкості на 25-30%, а терміну служби - в 2,5-3 рази. Manufacture of working bodies of agricultural machines with wear-resistant coatings is carried out, as a rule, in order to increase their resistance to abrasive wear. To counteract the effects of abrasive media, the metal must have a solid component. Such a component in the metal can be carbides, borides, carbborides, carbonitrides, intermetallic compounds, and in some cases these functions can perform martensite. The results of the research showed that one of the most effective ways to solve the problem of increasing the wear resistance and the service life of the working parts of agricultural machines operating in the presence of abrasive particles is the use of electric arc spraying of coatings in combination with electrocontact treatment. The tests of the coatings have shown the effectiveness of the application of gas-thermal spraying and electrocontact treatment for the production of coatings with high physicomechanical and tribological properties. According to the results of the studies the best resistance to abrasive wear showed a coating of 40X13 steel. Thus, it is most expedient to use coatings of martensitic steels for the manufacture of working bodies of agricultural machinery, which are operated in the presence of abrasive. Investigations of the wear resistance of steel coatings in abrasive friction have been carried out. It is shown, expediency, the working bodies of agricultural machinery, operating in the presence of abrasive, be made from a coating of martensitic grade steels to increase their resistance to abrasive wear. Tests of knives with coatings from martensitic steel 40X13 showed an increase in their wear resistance by 25-30%, and their service life by 2.5-3 times.