Випускні кваліфікаційні роботи
Permanent URI for this communityhttps://dspace.kntu.kr.ua/handle/123456789/763
Browse
10 results
Search Results
Item Обробка електричною дугою тіл обертання дротовим електрод-інструментом(ЦНТУ, 2024-01-26) Слєсарєв, Максим Ігорович; Slyesaryev, MaksymМетою дослідження є підвищення точності процесу обробки електричною дугою тіл обертання дротовим електрод-інструментом. Запропоновано новий спосіб обробки електричною дугою тіл обертання дротовим електрод-інструментом, та нова технологічна схема формоутворення поверхні. Формоутворення поверхні відбувається під дією електричної дуги яка збуджується в гідродинамічному потоці робочої рідини між електродом і заготовкою. Електрод-інструмент в зоні обробки протягується по поверхні електродотримача, а в цей час дуга збуджується між заготовкою і відбувається обробка. Запропонований спосіб дозволяє підвищити точність формоутворення поверхні з 14 до 9 квалітету. Отримані математичні моделі технологічних характеристик процесу обробки електричною дугою тіл обертання дротовим електрод-інструментом, які дозволяють прогнозувати їх та керувати продуктивністю обробки, питомою продуктивністю обробки, питомою витратою електроенергії, бічним міжелектродним зазором та шорсткістю обробленої поверхні. Показано, що найбільший вплив на шорсткість поверхні різу оказує сила технологічного струму, із підвищенням якої шорсткість поверхні збільшується. Описано механізм формування шорсткості поверхні після обробки електричною дугою тіл обертання дротовим електрод-інструментом. Формування поверхні відбувається послідовно за один прохід, або за декілька проходів. The purpose of the study is to improve the accuracy of the process of processing bodies of rotation with an electric arc using a wire electrode tool. A new method of electric arc processing of bodies of rotation with a wire electrode tool and a new technological scheme of surface shaping are proposed. The shaping of the surface occurs under the action of an electric arc that is excited in the hydrodynamic flow of the working fluid between the electrode and the workpiece. The electrode-tool in the processing zone is stretched over the surface of the electrode holder, and at this time the arc is excited between the workpiece and processing takes place. The proposed method makes it possible to increase the accuracy of surface shaping from 14 to 9 quality. Mathematical models of the technological characteristics of the process of electric arc processing of bodies of rotation with a wire electrode tool were obtained, which allow to predict them and control the processing productivity, specific processing productivity, specific power consumption, lateral interelectrode gap and roughness of the processed surface. It is shown that the greatest influence on the roughness of the cut surface is exerted by the strength of the technological current, with its increase the roughness of the surface increases.The mechanism of formation of surface roughness after electric arc treatment of bodies of rotation with a wire electrode tool is described. The formation of the surface occurs sequentially in one pass or in several passes.Item Різання дротовим електрод-інструментом при розмірній обробці дугою(ЦНТУ, 2024-01-26) Шмаков, Віталій Вікторович; Shmakov, VitaliyМетою дослідження є удосконалення способу електродугового різання дротовими електрод-інструментами шляхом застосування зворотного прокачування органічного середовища. Удосконалено технологію різання дротовим електрод-інструментом за рахунок застосування процесу РОД. Запропонована нова схема різу з використанням зворотнього прокачування органічного середовища, що підвищує продуктивність різання, точність різання за рахунок формування бічного між електродного зазору, підвищує якість різання без утворення нетиснутих дуг, ведення процесу без руйнування дугою стінок електродотримача. Виявлено взаємозв’язок характеристик процесу з електричними і гідродинамічними режимами обробки. Отримано математичні моделі технологічних характеристик процесу різання дротовим електрод-інструментом, а саме продуктивність, точність, якість, які дозволяють оптимізувати режим обробки. Показано, що шорсткість бічної поверхні після різання заготовки залежить від сили технологічного струму І, із підвищенням сили струму шорсткість збільшується. Запропоновано та випробувано спосіб різання дротовим електрод-інструментом при розмірній обробці дугою, який порівняно з відомим дозволяє на 15-20% підвищити продуктивність різання, на 30-40% підвищити точність формоутворення бічного між електродного зазору та на 60-100% зменшити шорсткість поверхні різу. The purpose of the study is to improve the method of electric arc cutting with wire electrode tools by using reverse pumping of an organic medium. The technology of cutting with a wire electrode tool has been improved due to the use of the DEA process. A new cutting scheme with the use of reverse pumping of an organic medium is proposed, which increases cutting productivity, cutting accuracy due to the formation of a lateral inter-electrode gap, increases the quality of cutting without the formation of unpressurized arcs, conducting the process without arcing the walls of the electrode holder. The relationship between process characteristics and electrical and hydrodynamic modes of processing is revealed. Mathematical models of the technological characteristics of the cutting process with a wire electrode tool have been obtained, namely productivity, accuracy, quality, which allow optimizing the processing mode. It is shown that the roughness of the side surface after cutting the workpiece depends on the strength of the technological current I, with an increase in the current strength, the roughness increases. A method of cutting with a wire electrode tool during dimensional processing with an arc has been proposed and tested, which, compared to the known, allows for a 15-20% increase in cutting performance, a 30-40% increase in the accuracy of forming the lateral inter-electrode gap, and a 60-100% reduction in the roughness of the cut surface.Item Дослідження способу витягування деталей з притиском фланця плоскої заготовки(ЦНТУ, 2024-12-30) Проценко, Єдуард Сергійович; Protsenko, YeduardМетою дослідження є підвищення глибини витягування за одну технологічну операцію шляхом використання для заготовки не суцільного матеріалу (металевої сітки або перфорації заготовки). Роботу присвячено проблемі виготовлення порожнистих деталей із плоскої листової заготовки способом витягування с притиском фланця. Однак, при спробі реалізації процесу при менших значеннях коефіцієнта витягування спостерігається відрив дна, який обумовлений перевищенням напружень розтягання в критичному перерізі заготовки. В роботі звертається увага що дані напруження можна значно зменшити за рахунок заміни заготовки із суцільного матеріалу на заготовку із не суцільного матеріалу, зокрема на металеву сітку або перфоровану заготовку. В роботі, на підставі експериментальних досліджень, отримано математичні моделі технологічних характеристик процесу витягування заготовки із не суцільного матеріалу та удосконалено технологію виготовлення. Розроблено теоретичні основи формоутворення поверхні деталі способом витягування із не суцільного матеріалу. Показано, що перехід матеріалу заготовки із області плоского фланця в бічну циліндричну поверхню деталі відбувається не за рахунок пластичного перерозподілу матеріалу заготовки, а переважно за рахунок зміни форми елементарних вічок сітки. Це дозволяє зменшити граничний коефіцієнт витягування значно нижче рівня 0,5 і тим самим підвищити глибину деталі, що витягнута за одну технологічну операцію. The aim of the research is to increase the drawing depth in one technological operation by using a non-solid material for the workpiece (metal mesh or perforation of the workpiece).The devoted to the problem of manufacturing hollow parts from a flat sheet workpiece by the method of drawing with a flange clamp. However, when trying to implement the process at lower values of the drawing coefficient, bottom separation is observed, which is due to the excess of tensile stresses in the critical section of the workpiece. The work draws attention to the fact that these stresses can be significantly reduced by replacing the workpiece from a solid material with a workpiece from a non-solid material, in particular, a metal mesh or a perforated workpiece. In the work, based on experimental studies, mathematical models of the technological characteristics of the process of drawing a workpiece from a non-continuous material were obtained and the manufacturing technology was improved. Theoretical foundations of forming the surface of the part by drawing from a non-continuous material were developed. It was shown that the transition of the workpiece material from the area of the flat flange to the lateral cylindrical surface of the part occurs not due to plastic redistribution of the workpiece material, but mainly due to a change in the shape of the elementary mesh cells. This allows you to reduce the limiting drawing coefficient significantly below the level of 0.5 and thereby increase the depth of the part drawn in one technological operation.Item Проект робочого механізму холодновисаджувального однопозиційного двохударного автомата з суцільною матрицею(ЦНТУ, 2024-06-21) Пугач, Андрій Григорович; Pugach, AndriiМетою роботи є проектування робочого механізму холодновисаджувального однопозиційного двох ударного автомата з суцільною матрицею. Автомат холодновисаджувальний – це сучасне обладнання, призначене для виробництва деталей методом холодного висаджування. Цей процес дозволяє отримувати високоякісні і точні вироби з різних матеріалів, включаючи сталь, алюміній, мідь та інші. Принцип роботи автомата холодновисаджувального заснований на застосуванні великої сили для висаджування заготовки в готову деталь. Автомат холодновисаджувального типу забезпечує високу точність виготовлення деталей, що особливо важливо для прецизійних і складних конструкцій. Чим більше ударів, тим складніші форми деталей можна висаджувати на такому автоматі. Зроблений кінематичний розрахунок основного робочого механізму, дозволяє визначити параметри основного робочого механізму, також переміщення, швидкість та прискорення. Енергосилові параметри штампування дозволяють визначити навантаження на кривошипно-шатунний механізм. Під дією сил на повзун виникають сили притиску повзуна до напрямних. На підставі теоретичних і моніторингових досліджень були розроблені способи , які дозволяють встановити і обмежити перевантаження силових параметрів головного механізму. The purpose of the work is to design the working mechanism of a cold landing single-position two-impact machine with a continuous matrix. The automatic cold pressing machine is a modern equipment designed for the production of parts by the method of cold pressing. This process makes it possible to obtain high-quality and precise products from various materials, including steel, aluminum, copper and others. The principle of operation of the automatic cold presser is based on the application of a large force to press the workpiece into the finished part. The automatic cold-setting type ensures high precision in the production of parts, which is especially important for precise and complex structures. The more strokes, the more complex forms of parts can be planted on such a machine. The kinematic calculation of the main working mechanism was made, which allows determining the parameters of the main working mechanism, as well as displacement, speed and acceleration. The power parameters of stamping allow you to determine the load on the crank mechanism. Under the action of forces on the slider, there are forces of compression of the slider against the guides. On the basis of theoretical and monitoring studies, methods were developed that allow to establish and limit the overloading of power parameters of the main mechanism.Item Моніторинг вузлів преса для холодного видавлювання(ЦНТУ, 2024-06-14) Ромашко, Микола Григорович; Romashko, MykolaМетою роботи є моніторинг вузлів преса для холодного видавлювання. При видавлюванні на пресах з кривошипно-колінчастим приводом необхідно враховувати енергосилові параметри процесу штампування і енергетичні характеристики приводу ковальсько-штампувального обладнання. Енергосилові параметри процесу штампування і навантаження на вузли кривошипно-колінчастого механізму пресу залежать від механічних і пластичних властивостей заготовки, температури штампування, швидкісних формозмінних умов, конструкції штампового оснащення, сил тертя. Багатофакторний вплив на енергосилові параметри штампування утрудняє як експериментальне, так і розрахункове визначення допустимого силового параметру і може призвести до заклинювання пресу при його перевантаженнях. Неперервний моніторинг дозволяє оптимізувати вибір пресового обладнання або виконати його модернізацію з метою економії енерговитрат. На підставі теоретичних і моніторингових досліджень були розроблені способи , які дозволяють встановити і обмежити перевантаження силових параметрів головного механізму кривошипно-колінчастого преса при будь-яких відхиленнях процесу видавлювання , при будь-яких досяжних швидкостях деформування заготовки. Моніторинг зношування гальма від номінального тиску на фрикційний елемент , коефіцієнта тертя, дозволяє встановити працездатність обладнання. Запропоновані рекомендації щодо моніторингу обладнання під час експлуатації безпечної працездатності. The purpose of the work is to monitor the units of the press for cold extrusion. When pressing on presses with a crank-crank drive, it is necessary to take into account the energy parameters of the stamping process and the energy characteristics of the drive of the forging and stamping equipment. The power parameters of the stamping process and the load on the nodes of the crank-crank mechanism of the press depend on the mechanical and plastic properties of the workpiece, the stamping temperature, high-speed shape-changing conditions, the design of the stamping equipment, and frictional forces. The multifactorial influence on the energy-force parameters of stamping complicates both experimental and calculated determination of the permissible force parameter and can lead to jamming of the press when it is overloaded. Continuous monitoring allows you to optimize the choice of press equipment or perform its modernization in order to save energy costs. On the basis of theoretical and monitoring studies, methods were developed that allow you to establish and limit the overload of the power parameters of the main mechanism of the crank-crank press in case of any deviations in the extrusion process, at any achievable deformation rates of the workpiece. Monitoring the wear of the brake from the nominal pressure on the friction element, the coefficient of friction, allows you to establish the efficiency of the equipment. Recommended recommendations for monitoring equipment during safe operation.Item Технологія та оснащення для виготовлення деталі «Палець шаровий»(ЦНТУ, 2024-06-28) Соболєв, Олександр Анатолійович; Sobolyev, OleksandrМетою роботи є розробка технології та оснащення для виготовлення деталі «Палець шаровий». Зниження собівартості і підвищення якості кріпильних виробів є актуальною проблемою вітчизняної метизної промисловості. При виробництві важливе значення має правильний вибір режимів деформації по переходах. Одним з факторів, що обмежують висадку головки за перехід, є поздовжня стійкість стрижня. Рівномірність висадки головки залежить від якості правки, чистоти і перпендикулярності площини зрізу заготовки. Існуючі методи в багатьох випадках не дозволяють розрахувати деформований стан, граничну формозміну і механічні властивості виробів після штампування і це спонукає шукати нові підходи розробки технологій. Визначено та досліджено найбільш ефективний спосіб отримання кріпильних виробів зі щаровою головкою холодним об’ємним штампуванням. Розроблено вимоги, що висуваються до вихідної заготовки, а також рекомендації, щодо проектування та розрахунку технологічного інструменту. Запропонований спосіб дозволяє розширити сортамент виробів, що виготовляються холодним об'ємним штампуванням і підвищити їх якість. Запропоновано спосіб визначення основних параметрів робочих елементів штампа, який включає провідний розрахунок на міцність стінок матриці та пуансона, а також визначення основних параметрів деталей, що забезпечують надійне притиснення пуансона до матриці. The purpose of the work is the development of technology and equipment for the production of the Ball Finger part. Reducing the cost price and improving the quality of fasteners is an urgent problem of the domestic hardware industry. During production, the correct selection of deformation modes at transitions is important. One of the factors limiting the landing of the head for the transition is the longitudinal stability of the rod. The uniformity of the landing of the head depends on the quality of editing, cleanliness and perpendicularity of the cut plane of the workpiece. In many cases, the existing methods do not allow to calculate the deformed state, the ultimate deformation and mechanical properties of the products after stamping, and this prompts the search for new approaches to the development of technologies. The most effective method of obtaining fasteners with a slotted head by cold three-dimensional stamping has been determined and studied. The requirements for the initial workpiece, as well as recommendations for the design and calculation of the technological tool, have been developed. The proposed method makes it possible to expand the range of products manufactured by cold volumetric stamping and to improve their quality. A method of determining the main parameters of the working elements of the stamp is proposed, which includes a leading calculation of the strength of the walls of the die and the punch, as well as determining the main parameters of the parts that ensure reliable pressing of the punch to the die.Item Технологія та оснащення для виготовлення деталі «Гайка»(ЦНТУ, 2024-06-28) Шульган, Ярослав Володимирович; Shulgan, YaroslavМетою роботи є розробка технології та оснащення для виготовлення деталі «Гайка». Технологія виготовлення гайки холодним об'ємним штампуванням будується на основі необхідної і достатньої кількості технологічних формоутворюючих позицій. Спираючись на розрахункові дані за кількістю позицій, діаметр вихідного металу, розміри заготовки по позиціях, а також необхідні додаткові технологічні операції, можливо визначити необхідне за технічними характеристиками обладнання. Сам процес складається з формоутворюючих операцій (осаду, видавлювання пряме, видавлювання зворотне) і розділових операцій (пробивання). Розроблена нова конструкція штампа для видавлювання гайки, що забезпечує значне підвищення стійкості заготовки і дозволяє істотно підвищити реалізованість розроблених технологічних режимів. Удосконалено технологію виробництва гайки на кривошипно-колінному пресі за рахунок раціонального перерозподілу ступеня деформації на попередній стадії процесу виготовлення деталей, що дозволило знизити навантаження на інструмент та попередити утворення поверхневих тріщин на виробі. Знайдено раціональні технологічні режими, що забезпечують реалізованість та покращують умови протікання процесу виготовлення гайки за мінімальне число деформаційних проходів. Результати роботи рекомендовані до впровадження на виробництво. The purpose of the work is the development of technology and equipment for the production of the Nut" part. The technology of manufacturing nuts by cold three-dimensional stamping is based on the necessary and sufficient number of technological forming positions. Based on the calculation data for the number of positions, the diameter of the starting metal, the dimensions of the workpiece by positions, as well as the necessary additional technological operations, it is possible to determine the necessary technical characteristics of the equipment. The process itself consists of forming operations (deposition, direct extrusion, reverse extrusion) and separation operations (punching). A new design of a die for squeezing out a nut has been developed, which provides a significant increase in the stability of the workpiece and allows to significantly increase the feasibility of the developed technological modes. The technology of nut production on the crank-knee press has been improved due to the rational redistribution of the degree of deformation at the previous stage of the manufacturing process of parts, which made it possible to reduce the load on the tool and prevent the formation of surface cracks on the product. More rational technological regimes have been found that ensure realizability and improve the conditions of the nut manufacturing process with the minimum number of deformation passes. The results of the work are recommended for implementation in production.Item Удосконалення виготовлення прес-форм(ЦНТУ, 2024-12-30) Чоботарь, Єдуард Миколайович; Chobotar, YeduardМетою дослідження є формування бічної (конічної) поверхні матриці прес-форми способом РОД з рівномірною шорсткістю та підвищеною точністю, за рахунок застосування запропонованої технологічної схеми формоутворення, при якій бічний міжелектродний зазор не утворюється. Випускну кваліфікаційну роботу присвячено проблемі формування бічної (конічної) поверхні матриці прес-форми способом розмірної обробки електричною дугою (РОД) з рівномірною шорсткістю та підвищеною точністю. Ця проблема носить гострий характер так, як при отримані бічних похилих та конічних поверхонь спостерігається зміна в радіальному напрямку між електродного зазору, внаслідок чого точність формування похилої поверхні знижується. В роботі, на підставі експериментальних досліджень, отримано математичні моделі технологічних характеристик процесу РОД бічної конічної поверхні матриці прес-форми в умовах формоутворення без утворення бічного міжелектродного зазору. Удосконалено технологію виготовлення матриці прес-форми шляхом формування бічної поверхні способом РОД з рівномірною шорсткістю та підвищеною точністю, за рахунок застосування запропонованої технологічної схеми формоутворення, при якій бічний міжелектродний зазор не утворюється. Виявлено взаємозв’язок технологічних характеристик процесу РОД з електричним і гідродинамічним режимами обробки та кутом нахилу твірної бічної поверхні електрода-інструмента. Отримані математичні моделі технологічних характеристик процесу РОД матриці прес-форми, дозволяють прогнозувати та оптимізувати режим обробки. The final qualification work is devoted to the problem of forming the lateral (conical) surface of the mold matrix by the method of dimensional processing by electric arc (abbreviated as DMA) with uniform roughness and increased accuracy. This problem is acute in nature, as when obtaining lateral inclined and conical surfaces, a change in the radial direction between the electrode gap is observed, as a result of which the accuracy of forming the inclined surface decreases. In the work, based on experimental studies, mathematical models of the technological characteristics of the DMA process of the lateral conical surface of the mold matrix under molding conditions without the formation of a lateral interelectrode gap were obtained. The technology for manufacturing a mold matrix has been improved by forming the side surface using the DMA method with uniform roughness and increased accuracy, due to the use of the proposed technological scheme of forming, in which the lateral interelectrode gap is not formed. The relationship between the technological characteristics of the DMA process with the electrical and hydrodynamic processing modes and the angle of inclination of the generating side surface of the electrode-tool has been revealed. The obtained mathematical models of the technological characteristics of the DMA process of the mold matrix allow predicting and optimizing the processing mode.Item Ливарний комплекс заводу сільськогосподарського машинобування з розробленням процесу виготовлення чавунних виливків з підвищенням енергоефективності виробництва за рахунок утилізації низькопотенціальних джерел теплоти(ЦНТУ, 2023-12) Шишка Олександр Аркадійович; Shyshka OleksandrЗавданням даної кваліфікаційної роботи є проектування та організація роботи ливарного комплексу заводу сільськогосподарського машинобування, розроблення технологічного процесу виготовлення виливка «Кришка задня PVH27» масою 12,91 кг із чавуну марки СЧ20 ДСТУ 8833:2019, проектування ливарного устаткування, яке має виконувати наступні завдання та задовольняти вимогам: – для проектування ливарного цеху використовувати номенклатуру виливків, яка наведена в табл. 1.2; – потужність відділення що проектується складає 12000 т придатних виливків на рік; – максимально автоматизація і механізація технологічних процесів та окремих операцій; – місце розташування цеху м. Кропивницький; Основні джерела забезпечення роботи ливарного цеху: – металічні матеріали – металобази; – вода – міське постачання; – електроенергія – ТЕС, ГЕС, ТЕЦ; – тепло і газ – місцева мережа газу; для очищення та скидання стічних вод – замкнена система водопостачання і загальна міська каналізація. Об’єкт кваліфікаційної роботи: проектування ливарного комплексу заводу сільськогосподарського машинобування 12000 тон придатних виливків на рік розроблення технології виготовлення виливків із чавуну. Предмет кваліфікаційної роботи: планування і організація роботи ливарного комплексу; розроблення ефективного виробничого циклу, технологія ливарної форми, визначення джерела низькопотенційного тепла в проектуємому цеху та спосіб його утилізації. Результати кваліфікаційної роботи: виконано технічне планування ливарного комплексу; розроблено технологію ливарної форми; розглянуті різні типи джерел низькопотенціального тепла, встановлено що для умов виробництва на заводі сільськогосподарського машинобування в якості джерела низькопотенційного тепла можливо застосувати стічні води ливарного комплексу, запропоновано спосіб і принципова схема установки утилізації низькопотенційного тепла стічних вод на базі парокомпресійного теплового насоса, розраховані його основні конструкторсько-технологічні параметри. Результати проектування можуть бути рекомендовані для впровадження при виробництві дрібних (до 150 кг) виливків середньої складності в умовах серійного або масового виробництва. The task of this thesis is the design and organization of the foundry complex of the agricultural machinery plant, the development of the technological process for the production of the casting "Rear cover PVH2 7" weighing 12.91 kg from cast iron of the СЧ20 grade DSTU 8833:2019, the design of the foundry equipment, which should perform the following tasks and meet the requirements: - for the design of the foundry, use the nomenclature of castings, which is given in the table. 1.2; – the capacity of the planned department is 12,000 tons of usable castings per year; - maximum automation and mechanization of technological processes and individual operations; - location of the shop in Kropyvnytskyi; The main sources of ensuring the operation of the foundry: – metallic materials – metal bases; - water - city supply; - electricity - TPP, HPP, CHP; – heat and gas – local gas network; for wastewater treatment and disposal - a closed water supply system and general city sewerage. The object of the master's thesis: design of the foundry complex of the agricultural machinery plant, 12,000 tons of usable castings per year; development of technology for manufacturing cast iron castings. The subject of the master's thesis: planning and organization of the work of the foundry complex; development of an effective production cycle, foundry mold technology, determination of the source of low-potential heat in the designed workshop and the method of its disposal. The results of the master's thesis: the technology of the foundry mold was developed; the technical planning of the foundry complex was completed; different types of low-potential heat sources are considered, it is established that for the conditions of production at an agricultural machinery plant, it is possible to use wastewater from a foundry complex as a source of low-potential heat, a method and principle scheme of a low-potential waste heat utilization installation based on a vapor compression heat pump is proposed, its main design and technological parameters. Design results can be recommended for implementation in the production of small (up to 150 kg) castings of medium complexity in the conditions of serial or mass production.Item Обробка електричною дугою твердосплавних глазків крутильних машин(ЦНТУ, 2022-12-27) Сивий, Антон Валерійович; Syviy, AntonМетою дослідження є удосконалення технології чорнової обробки твердосплавних глазків за рахунок виявлення взаємозв’язку технологічних характеристик процесу РОД з електричними і гідродинамічними режимами обробки та геометричними параметрами отворів, що обробляється, для їх прогнозування та оптимізації режиму обробки. Удосконалено технологію чорнової обробки твердосплавних глазків за рахунок застосування процесу РОД. Виявлено взаємозв’язок технологічних характеристик процесу РОД з електричними і гідродинамічними режимами обробки та геометричними параметрами отвору, що обробляється. Отримано математичні моделі технологічних характеристик процесу РОД твердосплавних глазків, які дозволяють прогнозувати їх та оптимізувати режим обробки, також показано, що шорсткість бічної поверхні після РОД твердосплавної заготовки залежить, головним чином, від сили технологічного струму І, причому, із підвищенням сили струму шорсткості збільшується. Шорсткість поверхні – результат накладання одиночних лунок від горіння розрядів. Відомо, що більшої сили струму відповідає більший діаметр лунки. Отже, більшої сили струму відповідає більша шорсткість поверхні після РОД. Запропоновано та випробувано спосіб чорнової обробки електричною дугою при відновлені отворів в зношених глазках крутильних машин, з метою їх подальшого застосування у виробництві. Спосіб дозволяє ефективно 4,1 - 5,2 рази збільшити продуктивність обробки отворів твердосплавних глазків в порівняні з чорновим шліфуванням головками АГЦ на металевій зв’язці, та 4,2 - 6,3 разів порівняно продуктивністю електроімпульсної обробки. The purpose of the study is to improve the technology of rough machining of carbide eyes due to the identification of the relationship between the technological characteristics of the DEA process with the electrical and hydrodynamic modes of processing and the geometric parameters of the holes being processed, for their prediction and optimization of the processing mode.The technology of rough processing of carbide eyes has been improved due to the use of the DEA process. The relationship between the technological characteristics of the DEA process with the electrical and hydrodynamic modes of processing and the geometric parameters of the hole being processed is revealed. Mathematical models of technological characteristics of the DEA process of carbide eyes were obtained, which make it possible to predict them and optimize the processing mode, it is also shown that the roughness of the side surface after DEA of the carbide workpiece depends mainly on the strength of the technological current I, and with increasing current strength, the roughness increases. The roughness of the surface is the result of overlapping single holes from burning discharges. It is known that a larger diameter of the hole corresponds to a higher current strength, therefore, a higher current strength corresponds to a higher surface roughness after DEA. A method of electric arc roughing for the restoration of holes in worn eyelets of twisting machines has been proposed and tested, with the aim of their further application in production. The method makes it possible to effectively increase the performance of machining holes of carbide eyes by 4.1-5.2 times compared to rough grinding with AGC heads on a metal bond, and by 4.2-6.3 times compared to the performance of electric pulse processing.